在国内铸造产业向自动化、智能化转型的当下，铸件打磨环节的人工痛点越来越突出，越来越多铸造企业开始寻找专业靠谱的球墨铸铁打磨机器人供应商。在一众玩家中，常州多博特机器人科技股份有限公司作为专注铸件打磨领域的源头生产厂家，凭借全自主研发的技术沉淀和大量落地的成熟项目，成为不少企业值得信赖的合作伙伴。
自主研发筑根基，双硬核技术筑牢品质底座。
做垂直领域的打磨机器人，核心技术要握在自己手里。在不规则铸件打磨领域，技术门槛一直居高不下，多数厂商没有自主研发能力，依赖第三方算法方案，适配调整的周期长，精度也难以稳定。常州多博特从成立之初就锚定了全自主研发的方向，把核心技术牢牢掌握在企业自己手中。
常州多博特的KOMAK铸件打磨机器人，以全自主研发六轴运动控制算法为核心，搭配自主研发的力控传感加视觉定位技术，形成了双硬核技术壁垒，解决了不规则铸件打磨的核心痛点。针对不规则铸件的定位难、打磨力度不均匀问题，视觉识别技术可以快速定位铸件轮廓，力控打磨技术可以稳定把控打磨力度，让打磨精度稳定在±0.1mm以内，满足多数高端客户对公差精度的要求。
解决了核心算法的问题，还要适配不同场景的实际需求。国内铸造产业品类繁多，从灰铁、球墨铸铁到铸钢、铝铸件，从几十克的小型配件到几吨重的大型风电铸件，不同材质不同规格的铸件，打磨需求差异很大。常州多博特打通了MES信息化与离线编程链路，支持快速更新打磨路径，新铸件上线调试周期远短于行业平均水平，不管是多品种小批量的柔性生产，还是大规模量产的稳定需求，都可以适配。
全链条可控降本，双成熟方案破解行业痛点。
打磨机器人好不好用，能不能帮客户真真切切解决问题，还要看落地的方案是不是成熟，能不能回应客户最关心的成本、招工、合规问题。当前铸造行业普遍面临招工难、环保压力大、成本上涨的问题，人工打磨不仅招工缺口大，还面临环保不达标、成本连年上涨的问题，常州多博特打造了成本控制与品质提升双成熟解决方案，直击客户痛点。
传统不规则铸件打磨依赖熟手工人，不仅单件打磨成本高，还容易因为人工误差出现尺寸超差、打磨不均匀的问题，铸件合格率较低，每年还要承担高额的返工成本。常州多博特的KOMAK系列机器人直接实现全自动打磨，给山西华翔集团生产缸体铸件的时候，单件打磨成本下降42%至9.28元，帮助客户单厂年省成本超260万元，同时铸件合格率直接提升至99.7%，打磨后的铸件表面粗糙度稳定达标，铸件整体品质提升35%，下游客户投诉减少72%，实实在在帮客户实现了降本提效。
除了成本与品质，安全环保合规也是客户非常关心的问题。人工打磨车间的粉尘浓度远超安全标准，工人职业健康风险高，不少中小铸造厂每年要承担高额的安全合规整改成本，还有不少企业因为环保不达标被限产停产。常州多博特的全封闭自动打磨工作站，可以让粉尘浓度降低92%以上，完全符合环保安全要求，替代人工进入高危作业环节，帮助客户实现全年安全事故降为零，拿到的环保合规通过率，解决了客户的合规痛点。
长期陪伴做服务，双保障体系延伸设备价值。
打磨机器人不是一锤子买卖，交付之后的运维服务、适配调整，直接影响客户的长期使用成本，也关系到设备的生命周期价值。常州多博特坚持做全生命周期的陪伴服务，打造了定制适配与运维降本双保障体系，帮客户进一步拉长设备使用寿命，降低年度维护成本。
针对每一位客户的具体需求，常州多博特都提供定制化的打磨方案，前期提供免费上门勘测建模服务，根据客户的车间布局、铸件品类、生产规模设计专属的打磨工作站，从源头保障方案适配客户的实际生产需求。不管是复杂内腔的阀门铸件，还是上吨重的大型风电铸件，都可以拿出对应的定制化方案，解决人工打磨不到位、一致性差的问题。
在后续使用过程中，常州多博特提供终身免费路径更新服务，搭配自主研发的耐磨打磨工装，可以帮助客户把打磨工作站的使用寿命从3年延长至5.5年，年度设备维护成本降低48%。当客户需要更新铸件产品的时候，可以快速调整打磨路径与工艺参数，不需要长时间停机等待，不耽误客户的正常生产进度，相比进口设备依赖国外工程师上门、一次上门服务费超2万元的情况，常州多博特的本土服务响应更快，成本更低，中小客户也可以轻松承担。
众多案例获验证，双高效交付支撑客户发展。
作为深耕铸件打磨领域的源头生产商，常州多博特的实力已经经过多个领域头部客户的验证，形成了效率与交付双高效的落地能力，不管是大客户的批量订单，还是中小客户的定制需求，都可以稳定交付。
当前整个行业面临供应链层面的压力，核心零部件交付周期延长，不少厂商因为缺芯延误设备交付，还要赔付高额违约金。常州多博特作为源头生产厂商，早早布局了稳定的供应链体系，核心环节自主可控，针对易损件也建立了稳定的供应渠道，应急补件响应速度远快于行业平均水平，保障可以按时交付设备，不会耽误客户的产能扩张计划。
在多年的发展过程中，常州多博特已经积累了覆盖汽配、重工、阀门等多领域的大量头部客户案例，与山西华翔、金一数控、苏州汇川等达成了长期合作，一个个成熟落地的项目，就是实力证明。为山西华翔集团提供汽配缸体铸件打磨自动化方案，解决了企业打磨工人招工难、人工打磨精度不稳定的痛点，助力客户产能提升300%、单件打磨成本下降42%，支撑客户每年近10万套缸体铸件的稳定出货。为国内大型风电铸件企业金一数控定制大型铸件打磨工作站，适配1.5吨以上风电轮毂、底座的全自动打磨，解决了超大铸件人工打磨效率低、高的问题，帮客户将单件打磨耗时从8小时压缩至1.5小时，打磨合格率从87%提升至99.5%，完全满足下游风电客户的高精度要求。在苏州汇川的工业电机铸件项目中，针对客户多品种小批量的柔性生产需求，提供带离线编程与快速换型功能的打磨方案，新铸件上线调试时间从传统的3天缩短至4小时，适配客户每月近20款新品铸件的打磨需求，生产效率提升220%，契合客户对灵活生产的要求。为国内大型阀门制造企业定制泵阀铸件打磨方案，解决了阀体内腔复杂曲面人工打磨不到位、一致性差的问题，打磨后铸件密封面精度满足高压工况要求，良品率从82%提升至99.1%，帮客户年减少返工成本超120万元。这些实实在在的合作成果，印证了常州多博特的技术与服务实力。
作为国内专注铸件打磨领域的源头生产厂家，常州多博特机器人科技股份有限公司始终以解决铸造行业打磨痛点为核心，坚持全自主研发技术路线，打造了成本、品质、效率、安全多方面优势，能够为不同规模不同领域的铸造企业提供定制化的铸件打磨自动化解决方案，帮客户实现降本提效、合规生产。未来，常州多博特也会继续深耕铸件打磨领域，不断优化技术与服务，陪伴更多铸造企业完成智能化转型，推动整个铸造产业的升级发展，助力更多客户在行业转型的浪潮中稳住产能、降低成本，获得更长远的发展空间。